Классификация полимерных материалов по химическому составу

Марки сталей классифицируются по различным параметрам: химическому составу, свойствам, качеству, сфере применения. Их расшифровку нужно знать работающим в сфере металлообработки специалистам, чтобы правильно выбрать материал для изготовления различных изделий. Знание марок сталей будет полезно и заказчикам для осуществления контроля качества.

Меры предосторожности при заправке картриджа

Порошок тонера содержит в себе вредные вещества, которые при попадании в дыхательные пути, глаза или на кожу могут вызвать аллергию и другие нежелательные реакции. Поэтому во время работ необходимо использовать респиратор, защитные очки, резиновые перчатки. Нелишней будет также спецодежда.

В помещении, где проводят какие-либо действия с тонером, должна быть хорошая вентиляция. Желательно предусмотреть, чтобы поверхность рабочего места можно было легко убрать в случае, если порошок просыпется.

Классификация марок сталей

Сталь – это сплав железа с углеродом, где доля последнего не превышает 2,14 %. Железо обеспечивает твердость металла, однако его чрезмерное содержание приводит к излишней хрупкости сплава.

При выделении марок сталей используют такие характеристики:

  1. Химический состав.

    Это один из основных параметров, используемый при разделении сплавов на классы. По химическому составу стали делятся на марки легированной и углеродистой стали. При этом вторые могут быть малоуглеродистыми (с долей углерода не более 0,25 %), среднеуглеродистыми (0,25–0,6 %), высокоуглеродистыми, где больше 0,6 % углерода.

    Добавляя в металл легирующие элементы, маркам стали сообщают определенные свойства. Различные комбинации видов и долей содержания добавок способны положительно отражаться на механических, магнитных, электрических свойствах сплавов, увеличивать их сопротивление ржавчине. Безусловно, изменять качество металлов можно методом термообработки, однако использование добавок наиболее эффективно.

    По доле содержания в металле легирующих элементов стали делят на низколегированные (до 2,5 % легирующих элементов), среднелегированные (с содержанием 2,5–10 %), высоколегированные сплавы с долей добавок свыше 10 %.

  2. Назначение.

    По данному признаку стали принято делить на инструментальные, конструкционные и прецизионные, то есть отличающиеся особыми физическими характеристиками. Первые идут на изготовление штамповых, мерительных, режущих инструментов, тогда как вторые используются при производстве продукции для сферы строительства и машиностроения. Последняя разновидность идет на изделия, от которых требуются особые качества, например, имеющие определенные магнитные, прочностные характеристики.

  3. Химические свойства.

    Речь идет о разделении сталей на нержавеющие, окалиностойкие, жаропрочные, пр. Марки нержавеющей стали делятся на две разные категории: коррозионностойкие и нержавеющие пищевые.

Правила хранения

Правила хранения молочных консервов могут меняться в зависимости от их вида.

Таким образом, сгущенное молоко с сахаром следует держать в герметичной упаковке при температуре не более десяти градусов тепла. Срок годности продукта при этом будет составлять максимум 12 месяцев. Правила хранения кофе со сгущенным молоком идентичные. Однако, если температура камеры, где оно находится, не регулируется, то срок годности снижается до 3 месяцев.

Правила хранения

Хранить стерилизованное молоко следует при относительной влажности 80-85 % и при температуре от 0 °С до +10 °С. Срок годности – 12 месяцев.

В производственных помещения молочные консервы разрешается держать не более четырех недель при температуре от 0 °С до +10 °С, и не более двух – при 10-20 °С.

Технология прокатки

В разогретом виде слябы подаются на прокатный стан — это оборудование, оснащенное валками с последовательным расположением, которые имеют различные рабочие зазоры.

  • Проходя между валками, заготовка уменьшается по толщине.
  • Прокатка может проводиться за несколько заходов.
  • На последнем этапе, когда требуемая толщина листа сформирована, проводится его разметка и обрезка края в размер.
  • Нарезка готовых листов производится гильотинными ножницами.
  • Листы остывают, после этого с них удаляют слой образовавшейся окалины.
  • Изделия попадают на склад, маркируются и направляются заказчику.

По требованию заказчика может быть проведена дополнительная термическая обработка, которая снимает напряжения в листах металла, возникающее после горячей прокатки.

Компания «Русметпром» предлагает листовой метал, который соответствует ГОСТ 19903-2015.

Требования к керамическим массам в стоматологии

Стоматологическая керамика должна обладать рядом необходимых физических, химических, механических и эстетических свойств, соответствующим её целевому назначению:

  1. Повышенной биологической совместимостью с зубными тканями.
  2. Отсутствием в составе токсичных компонентов и раздражителей.
  3. Высокой устойчивостью к воздействию химических веществ.
  4. Достаточной механической прочностью, позволяющей успешно выдерживать возникающие в ротовой полости нагрузки:
    • на слом;
    • на скручивание;
    • на растяжение;
    • на на сдвиг;
    • на разрыв.
  5. Значениями термического расширения и теплопроводности, совпадающими с соответствующими показателями у тканей натурального зуба
  6. Однородностью состава и цвета:
    • без содержания посторонних включений;
    • с равномерным распределением красящих веществ.
  7. Эстетическим соответствием по цвету и структуре естественному покрытию зубов.
  8. Технологичностью:
    • хорошо смешиваться с водой;
    • легко поддаваться ручной формовке;
    • надёжно удерживать заданную форму.

Важно! Создание конструкций из керамических масс должно быть экономичным, совмещающим доступность стоимости для пациента и выгодность для врача и зубного техника.Перейти в каталог

Экологическое направление синтеза полимеров

Искусственные материалы стареют, не все из них годятся для вторичной переработки. Современное решение экологической проблемы – создание новых полимеров, рассчитанных на самоуничтожение. Одним из таких материалов является искусственный хитин.

Разработаны бессточные методы производства, позволяющие исключить промывку конечного продукта водой. Для биоразложения композитных полимеров используется крахмал и перекисные компоненты. Добавки ускоряют окисление и распад макромолекул.

Состав и назначение компонентов ЛКМ.

Все лакокрасочные материалы (лаки, краски и эмали) содержат в своем составе связующее вещество, пигменты и наполнители, растворители, а также целый ряд специальных добавок (стабилизаторы, эмульгаторы, антисептики, фунгицидные добавки и т.д.), предназначенных для повышения их технологических и эксплуатационных характеристик. Косвенным показателем наличия добавок, как, впрочем, и качества остальных составляющих, является цена продукта. Несмотря на то, что добавки присутствуют в сравнительно небольших количествах, стоимость их достаточно высока, поэтому не следует ожидать безупречного качества от дешевых красок.

Лакокрасочные материалы делятся на две большие группы: водоразбавляемые составы и составы, содержащие летучие органические растворители. Твердая непрозрачная пленка, образующаяся при отверждении нанесенного на поверхность изделия ЛКМ, выполняет защитно-декоративные функции. Проще говоря, она должна скрыть под собой поверхность и защитить ее от возможных механических воздействий, а также обеспечить необходимый уровень визуального комфорта. Эти свойства ЛКМ обеспечиваются его рецептурой, т.е. свойствами входящих в состав ЛКМ компонентов и их соотношением в рецептуре.

  • Пленкообразователь (связующее) – основной компонент любого ЛКМ, вещество, способное после отверждения тем или иным способом образовывать достаточно твёрдую плёнку на окрашиваемой поверхности и хорошо прилипающую к нему. От свойств связующих в значительной мере зависит удобонаносимость ЛКМ, скорость отверждения (высыхания), прочность и долговечность образовавшегося покрытия.
  • Пигменты – выскокодисперсные неорганические или органические вещества, нерастворимые в пленкообразователях и способные образовывать с нимизащитные, декоративные, или декоративно-защитные покрытия. Пигменты придают цвет ЛКМ, укрывистость (непрозрачность), увеличивают твердость, атмосферостойкость покрытия, улучшают защитные, декоративные и другие свойства.
  • Наполнители – белые или слабоокрашенные выскокодисперсные неорганические или органические вещества, отличающиеся более низким показателем преломления света, чем пигменты. Они не обладают защитными и декоративными свойствами, но могут частично заменять дорогостоящие пигменты и улучшать свойства ЛКМ и покрытий на их основе. Наполнители часто выполняют специфические функции (например, повышают вязкость красок, армируют покрытия, препятствуя образованию потеков на вертикальных и наклонных поверхностях, понижают блеск покрытия).
  • Функциональные добавки – компоненты рецептуры ЛКМ, обычно вводимые в малых количествах (как правило, не более 1 – 2%), и придающие ЛКМ и покрытию на его основе специальные свойства. Например:
  • реологические добавки – препятствуют оседанию пигментной части и расслоению ЛКМ под действием силы тяжести при хранении ЛКМ, а также придают ЛКМ свойство тиксотропии – способности не образовывать потеки;
  • смачиватели, диспергаторы – вещества, обеспечивающие эффективное диспергирование пигментов и наполнителей в растворе пленкообразователя;
  • матирующие добавки – вещества снижающие степень блеска ЛКП.
  • сиккативы – вещества, обеспечивающие высыхание ЛКМ, пленкообразователь которых отверждается за счет реакции окисления кислородом воздуха;
  • антиоксиданты – вещества, препятствующие образованию окисных пленок на поверхности ЛКМ при их изготовлении и хранении.

Для водно-дисперсионных (ВД) ЛКМ можно упомянуть:

  • эмульгаторы – вещества, обеспечивающие стабильность эмульсии ВД-красок;
  • антифризы – вещества, препятствующие замерзанию водно-дисперсионных ЛКМ при пониженных температурах и обеспечивающие восстановление свойств ЛКМ после нескольких циклов заморозки-разморозки.
  • фунгицидные добавки – вещества, входящие в состав ЛКМ и обеспечивающие защиту окрашиваемой древесины от плесневых грибов и насекомых.
  • антисептики – вещества, входящие в состав водно-дисперсионных ЛКМ и препятствующих их разрушению при изготовлении и хранении в таре под воздействием бактерий и микроорганизмов.
  • Растворители – жидкие компоненты рецептуры ЛКМ, обеспечивающие требуемую вязкость и текучесть.

Способы улучшения прочностных характеристик

Если свойства марок легированных сталей улучшают посредством ввода в их состав специальных добавок, то решение такой задачи по отношению к углеродистым сплавам осуществляется за счет выполнения термообработки. Одним из передовых методов последней является поверхностная плазменная закалка. В результате использования этой технологии в поверхностном слое металла формируется структура, состоящая из мартенсита, твердость которого составляет 9,5 ГПа (на некоторых участках она доходит до 11,5 ГПа).

Само оборудование для плазменной закалки малогабаритно, мобильно и просто в эксплуатации

Способы улучшения прочностных характеристик

Поверхностная плазменная закалка также приводит к тому, что в структуре металла формируется метастабильный остаточный аустенит, количество которого возрастает, если в составе стали увеличивается процентное содержание углерода. Данное структурное образование, которое может преобразоваться в мартенсит при выполнении обкатки изделия из углеродистой стали, значительно улучшает такую характеристику металла, как износостойкость.

Одним из эффективных способов, позволяющих значительно улучшить характеристики углеродистой стали, является химико-термическая обработка. Суть данной технологии заключается в том, что стальной сплав, нагретый до определенной температуры, подвергают химическому воздействию, что и позволяет значительно улучшить его характеристики. После такой обработки, которой могут быть подвергнуты углеродистые стали различных марок, повышаются твердость и износостойкость металла, а также улучшается его коррозионная устойчивость по отношению к влажным и кислым средам.

Обработка деталей химико-термическим способом в вакуумной печи значительно увеличивает поверхностную прочность

Способы улучшения прочностных характеристик

Сферы использования

Этот инертный материал искусственного происхождения востребован в строительной индустрии, сельском хозяйстве, ландшафтной планировке территорий.

Более 60 % производимого продукта уходит на изготовление керамзитобетона, бетонной стяжки, несущих строительных конструкций – стеновых панелей, блоков, межэтажных перекрытий. Для этих целей больше подходит пористый наполнитель мелких фракций (5–20 мм) и песок.

Керамзитобетонные блоки – достойная альтернатива тяжелым бетонам

На теплоизоляционные засыпки расходуется примерно четверть продукции, как правило, более крупного размера. Идеально подходит для утепления насыпом полов, чердаков, отмостки, теплотрасс. В качестве теплоизоляционного заполнителя популярен в каркасном домостроении.

Благодаря высоким дренажным возможностям находит широкое применение в садоводстве – при разбивке газонов как составляющая часть грунта для посадки комнатных растений и субстрат для гидропоники, а также в декоративных целях в ландшафтном проектировании.

Технология производства картона

Как правило, самым главным моментом в технологии производства картона является корректное определение требуемых качественных характеристик для получаемого материала.

Макулатура или же целлюлоза очищается и распускается на специально предназначенном оборудовании для подготовки требуемой массы, а затем поступает на машину, которая и «делает» картон.

Роспуск макулатурного сырья производится в гидроразбивателе, при этом концентрация массы составляет порядка 10-14%. Затем из гидроразбивателя полученная масса перекачивается при помощи насоса в бассейн через смесительный ящик. В дальнейшем из бассейна масса подаётся на вихревой очиститель для произведения эффективной очистки от крупных включений, а затем на турбосепаратор, при этом, на этом этапе очистки происходит очистка массы от плёнок, скотча и т. д.

На следующем этапе производства картона, уже прошедшая первоначальную очистку масса попадает во второй бассейн, из которого при помощи насоса подаётся на пульсационную установку, на процедуру дороспуска и дополнительного сортирования. И уже после этого отсортированная масса подаётся в так называемый композиционный бассейн, в котором в неё вводится крахмал и клей (канифольный). Далее уже из композиционного бассейна готовая масса подаётся для окончательного размола на мельницы (дисковые) и уже после этого поступает в машинный бассейн, из которого попадает на смесительный насос, где и разбавляется и подаётся на очистку от мелких включений (не волокнистых).

Готовая к изготовлению картона масса поступает в напорный ящик машины делающей картон с дополнительно введёнными минеральными включениями, проходит через узлоуловитель, на котором и производится уже последняя очистка массы от мелких включений (волокнистых). Затем на машине происходит формирование полотна картона и его последующее обезвоживание и сушка.

Процесс листоформирования картона производится ручным способом на специальных формах, черпалках, а также при помощи горизонтальных машин, или же выделывается на так называемой американской цилиндрической машине. При процессе ручного формирования картона из подготовленной бумажной массы получаются листы, которые впоследствии соединяются под давлением или же склеиваются с применением пресса. Для изготовления бристольского картона берётся порядка 12-15 сырых листов, которые затем намазываются крахмальным клейстером, прессуются и вальцуются.

Почитать по теме

  1. Как выбирать картонные коробки
  2. Раздел с гофрокартоном
  3. Зачем и как сдавать макулатуру
1 Звезда2 Звезды3 Звезды4 Звезды5 Звезд (Пока оценок нет)
Загрузка...
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Adblock
detector